Com o desenvolvimento, o aumento da complexidade dos processos químicos e crescente necessidade de melhorias contínuas nestes, por fatores econômicos e principalmente ambientais; o uso dos simuladores de processos tem aumentado significativamente em todos os segmentos industriais.
Dentre várias aplicações da simulação de processos químicos, pode-se citar:
- melhoria dos processos químicos existentes;
- otimização de processos;
- controle;
- avaliação de novas alternativas para um processo;
- análise de risco;
- análise de viabilidade técnica-econômica;
- encontrar falhas em equipamentos que degradam o desempenho do processo;
- diminuir a necessidade de experimentos necessários para análise do processo;
- avaliar o comportamento do modelo frente a perturbações.
Durante o processo de projeto ou da operação de uma planta, por questões econômicas, de segurança e tempo dentre outras, a simulação tem importância fundamental, com ela pode-se prever comportamentos frente a determinado fator, em menor de tempo e a custo menor. Entretanto, nem sempre é fácil modelar e simular determinado processo. Á medida que a complexidade do sistema aumenta, cresce a necessidade do uso de ferramentas cada vez mais específicas, o que não é simples. Muitas vezes, o uso de simuladores baseados em fluxograma, ou baseados em equações, ou o CFD, não são capazes de atender aos objetivos de processos mais complicados, necessita-se em alguns casos da junção destas ferramentas. Surgem assim modelos híbridos, que fazem uso das ferramentas de modelagem de processos com técnicas CFD.
Como exemplo do uso de ferramentas de modelagem de processos juntamente com a técnica CFD, é descrita no artigo “Optimize therephtahaldehyde reactor operations”, disponível aqui. O TPAL (therephtahaldehyde) é um intermediário para vários polímeros como, cristal líquido, polímeros condutores de elétrons e fibras poliméricas, além de ser usado na química fina. Entretanto, o problema que impede sua aplicação são os custos de produção. Os reatores utilizados neste processo são multitubulares de leito empacotado. apresentam operação altamente complexa e difícil de ser realizada. A estratégia utilizada para otimizar as condições de operação do reator, foi a modelagem híbrida, uma junção da modelagem avançada de processos (APM) com a fluidodinâmica computacional (CFD). Assim, pode-se considerar vários fenômenos em micro escala no lado do tubo, como reação química, adsorção, transferência de calor e massa no leito catalítico (incluindo difusão e reação intra-partícula), a resistência a transferência de calor entre o leito e a a parede do tubo, a distribuição do fluxo do fluido refrigerante, e a transferência de calor em geometrias complexas ao mesmo tempo. Os modelos que não consideram todos estes efeitos não são completamente preditivos, e resultam em riscos como análise errada dos resultados, não encontrar o ponto ótimo real do processo e projetos com falhas na segurança. Vê-se claramente a importância do uso dos simuladores em projeto, análise e otimização de processos químicos, principalmente em processos complexos como o citado acima.
As simulações CFD possuem limitações, principalmente nas áreas de de turbulência, radiação, combustão, escoamentos multifásicos, etc. Entretanto o uso conjunto do CFD com outras técnicas de simulações produzem resultados muito bons em muitos casos, alguns exemplos podem ser encontrados nos sites: http://www.psenterprise.com/gproms/applications/index.htm, http://www.psenterprise.com/gproms/brochures/hybrid_multizonal.pdf .